查看内容

 

 

案例项目关键需求

行业问题分析：

1、小批量，多品种，生产过程换型多，交货期保障能力要求高；

2、生产工序多，产品质量依赖各工序能力，质量控制难度大，追溯困难；

3、物料种类多，库存占用高，生产过程浪费严重，成本压力大；

4、设备类型多，协议复杂，设备集成难度大。

关键需求分析：

1、客户需求多变，大柔性协同、快速迭代的挑战；

2、ERP系统大多核心定位于账务系统，销存产实时信息获取滞后，尚未实现生产过程动态管理；

3、生产运行效率、存货等绩效呈现滞后，无法及时有效地指导运营工作改进；

4、旧有大量生产思维习惯影响，多工序协同排产效率低、柔性协同弱，降低库存和缩短制造周期有很大空间；

5、存在现场应用信息孤岛，业务过程无法有效管控，应对客户需求变化滞后；

6、生产管理在人机互动集成应用少，处于人工统筹管理现状。

项目总体目标：

建立面向智能制造应用的高级计划排程、制造执行系统和ERP、物流作业管理系统的集成控制平台试点应用，达到提质、增效、降本目的。

具体目标：

1）实现生产过程信息自动采集和跟踪；

2）以数字化辅助排产为核心，优化工厂生产计划与排产模型，支撑多工序协同排产，并实现系统化应用；

3）建立面向车间现场、工厂级以及公司级的生产运行移动监控中心，支持各类运行问题预警，提升与生产相关的跨部门业务协同管理效率。

 

案例项目解决方案介绍

项目实施前后效果对比

优化前：

1、计划文件格式不一，公司级与厂级计划员通过邮件对接计划

2、一名熟练的计划员需操作各大市场，各类客户计划文件，约耗时40—120分钟完成计划翻译

3、依赖计划员自主查看股份计划是否变更，无法及时响应股份计划的变更

4、人工翻译，各厂计划员翻译规则自成一体

优化后：

1、系统优化计划路径与格式规范，做到客户与计划员对接标准化，系统与计划文件对接标准化

2、系统一键导入客户计划，分解过程节点可视化，耗时1-3分钟左右

3、系统自动检测股份计划的变更，及时计算差异量并推送至计划员

4、对接客户超级BOM，形成适用各工厂的标准翻译规则，通用性与可扩展性强

现状：传统的人工排产效率低，对计划员的经验性依赖较高，不利于标准化建设，响应协同慢

人工排产：

1. 排产周期：2-4小时

2. 排产逻辑：计划员依赖经验操作

3. 排产粒度：工段+班次粗略生产计划

4. 产能预测：人员负荷强，易出纰漏

APS排产：

1. 系统实施后：10-20分钟

2. 标准化：排产逻辑建模，各工序协同排产计划分解过程可视化，人工辅助纠偏

3. 排产粒度：产线/设备+时段作业计划

4. 优化制造策略，提高计划预测准确性

现状：人工采集数据，时效慢，准确率低，不利于开展信息全景分析和决策

 

内外协同

通过计划系统信息集成对接，实现产业链上下游生产计划与制造的协同化

平台建设

组态式开发平台，项目实施、系统投运快，易于维护。为用户建立起统一的生产管理系统平台

设备集成

通过有线、无线等方式，实现与PLC、数控机床等设备的连接，为实现“透明化”生产管理建立基础

高级排程

通过APS、ALS提升计划排程效率，和对市场订单变化响应速度

MES

MES系统改善生产管理流程，提升生产管理效率

支撑企业制造运营管理，及数字化、自动化制造实践！